### 涂装厂废水介绍
#### 一、废水来源
涂装厂废水主要产生于以下生产环节:
1. **前处理工序**
- **脱脂清洗**:去除工件表面油脂时产生的碱性废水,含油污、表面活性剂及金属碎屑。
- **磷化处理**:生成含磷酸盐、重金属(锌、镍、锰)及氟化物的酸性废水。
- **钝化/水洗**:多次冲洗残留药剂的废水,pH值波动大(2-12)。
2. **电泳与喷涂**
- **电泳槽液**:电泳后清洗废水含树脂、颜料及有机溶剂(如乙二醇醚)。
- **喷漆废水**:喷枪清洗水含漆渣、树脂、VOCs及悬浮颗粒物。
3. **设备维护与场地清洗**
- 设备管道冲洗废水、车间地面冲洗水,含高浓度COD及悬浮物。
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#### 二、废水成分
涂装厂废水具有成分复杂、毒性高、可生化性差的特点,主要污染物包括:
- **重金属**:锌、镍、铬(六价铬为主),浓度可达50-200 mg/L。
- **有机物**:COD 2000-20000 mg/L,含树脂、乙二醇醚、苯系物等难降解物质。
- **磷酸盐**:磷化废水总磷浓度高达500-1000 mg/L。
- **悬浮物(SS)**:漆渣、金属氧化物等,SS浓度可达1000-5000 mg/L。
- **酸碱物质**:pH值范围宽(2-12),需中和预处理。
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### 涂装厂废水处理案例
#### 案例一:某汽车涂装厂高浓度废水治理项目
**背景**
华东某汽车涂装厂因扩建产能,原有处理系统无法满足磷化废水(含锌、镍、氟化物)和电泳废水的混合处理需求,出水总磷、COD超标,面临环保限产风险。
**处理工艺**
1. **分质预处理**
- **磷化废水**:
- **化学沉淀**:投加石灰调节pH至10-11,生成磷酸钙、金属氢氧化物沉淀。
- **氟化物去除**:加入氯化钙+聚合氯化铝(PAC),形成氟化钙沉淀。
- **电泳废水**:
- **混凝气浮**:PAC+PAM(聚丙烯酰胺)混凝后,溶气气浮去除漆渣及悬浮物。
2. **综合处理**
- **水解酸化+MBR膜生物反应器**:降解COD并截留微生物,出水COD≤150 mg/L。
- **深度处理**:
- **活性炭吸附**:进一步去除残留有机物。
- **反渗透(RO)**:脱盐并回用60%产水至生产线。
**成效**
- 出水指标:总磷≤0.5 mg/L、COD≤80 mg/L、重金属未检出,全面达标。
- 年节约水费及排污费约300万元,回用水质满足电泳槽补液要求。
- 获省级“清洁生产示范企业”称号。
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#### 案例二:广东某家电涂装线废水零排放改造
**背景**
某家电企业涂装线废水含高盐分(电导率>5000 μS/cm)、COD 8000-12000 mg/L,原有工艺采用“芬顿氧化+生化处理”,但污泥产量大且无法实现回用,需升级为零排放系统。
**处理工艺**
1. **预处理强化**
- **催化微电解**:铁碳填料在酸性条件下生成·OH自由基,分解大分子有机物(COD去除率40%)。
- **臭氧氧化**:进一步断链难降解物质,提升可生化性(B/C比从0.1升至0.35)。
2. **膜浓缩与蒸发结晶**
- **超滤(UF)+反渗透(RO)**:回收90%淡水回用于生产线。
- **MVR蒸发器**:浓缩液经机械蒸汽再压缩蒸发,结晶产出工业级硫酸钠。
**创新设计**
- **污泥减量化**:采用板框压滤机+低温干化,污泥含水率从80%降至30%。
- **智能加药系统**:基于水质在线监测动态调整药剂投加量,降低运行成本。
**成效**
- 实现废水100%回用,年减排废水12万吨。
- 结晶盐纯度>97%,作为副产品销售,年增收约50万元。
- 综合运行成本较传统工艺降低25%,成为行业零排放标杆案例。
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### 总结与建议
1. **工艺选择**
- **重金属/磷化废水**:优先“化学沉淀+分质处理”,避免干扰后续生化系统。
- **高盐废水**:采用“膜浓缩+蒸发结晶”实现资源化,减少危废处置压力。
2. **技术创新方向**
- 推广电化学氧化、高级氧化(如非均相Fenton)提升预处理效率。
- 开发耐盐菌种及高效膜材料,降低生化与膜处理成本。
3. **管理优化**
- 实施“清污分流”,分类收集不同工序废水以降低处理难度。
- 建立水质在线监测平台,实现精准调控与预警。
通过上述案例可见,涂装厂废水治理需结合分质预处理、深度处理及资源化技术,在达标排放的同时挖掘经济效益,推动绿色制造转型。
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