切削液废水处理案例

一、切削液废水来源

切削液废水主要产生于金属加工行业，包括：

1. 切削加工：如车削、铣削、钻孔等过程中产生的冷却润滑液废液。
2. 磨削加工：如轴承、齿轮等精密部件的研磨工序，产生含油和金属颗粒的废液。
3. 清洗工序：加工后工件清洗产生的低浓度含油废水。
4. 设备维护：机床润滑油泄漏或切削液更换后的残留废液。

二、切削液废水成分

切削液废水成分复杂，主要包括：

1. 有机物：矿物油、乳化剂、表面活性剂、防锈剂、杀菌剂等，COD浓度通常达20,000–30,000 mg/L。
2. 油类物质：油基切削液含矿物油（石油类浓度约1,000 mg/L），水基切削液含乳化油。
3. 悬浮物：金属碎屑、磨屑粉末等，粒径从微米级到胶体状。
4. 其他污染物：重金属离子（如铁、锌）、磷酸盐、氮化物等。

三、切削液废水处理案例

案例1：机械加工厂（水基切削液）

• 水质特点：COD 20,000+ mg/L，石油类1,000 mg/L。
• 处理流程：
  ① 预处理：隔油调节池+混凝气浮法（去除90%油类）；
  ② 生化处理：水解酸化（提高可生化性）+好氧生物处理；
  ③ 结果：出水COD＜150 mg/L，达标排放。

案例2：高难度乳化液废水

• 水质特点：COD＞30,000 mg/L，可生化性极差。
• 处理流程：
  ① 高级氧化：羟基自由基（HO·）氧化分解难降解有机物；
  ② 强化生化：组合厌氧+好氧工艺；
  ③ 结果：实现有机物矿化（生成CO₂、水、无机盐）。

其他技术应用

• 油基切削液再生：加热去除水分→沉淀过滤→补充添加剂→循环使用。

四、切削液废水处理难点

1. 高浓度与稳定性：COD值高且乳化程度高，传统物化法难以破乳。
2. 可生化性差：含大量难降解有机物（如防锈剂、杀菌剂），需依赖高级氧化预处理。
3. 成分复杂：不同切削液配方差异大，需针对性设计处理工艺。
4. 二次污染风险：蒸发浓缩法可能产生挥发性有机物，膜处理易堵塞。
5. 成本问题：委外处理费用高达2,000–5,000元/吨，企业需平衡经济性与环保要求。

总结

切削液废水需采用“物化预处理+生化/高级氧化”组合工艺，典型案例可参考。实际应用中需结合水质特点（油基/水基、COD浓度）选择破乳剂、气浮、电解氧化等技术，并关注成本与二次污染控制。