包装印刷厂废水处理案例

中小型包装印刷厂废水改造工程（日处理 80 吨）

一、项目背景

企业位于华南地区，主营食品、日化、药品等软包装凹印与复合加工，设备包括凹印机、干式复合机、分切机、制袋机。废水主要来自印刷机清洗、溶剂回收残液、复合机清洗、车间冲洗水。原有工艺为 “简单沉淀 + 厌氧塘”，存在出水 COD 超标、色度高、气味大、污泥外溢、占地大、运维粗放等问题，环保压力大，需在原厂址有限空间内进行提标改造，实现稳定达标并降低运行成本。设计处理规模 80 吨 / 天，出水执行地方二级标准，预留深度处理回用接口。

二、废水水质特点

凹印废水有机溶剂含量高、油墨浓度大、乳化严重、可生化性差、气味重：

COD：4000–8000 mg/L（溶剂清洗时段峰值可达 10000+）

SS：600–1200 mg/L

色度：1000–2000 倍

pH：7.5–9.5（偏碱性）

特征污染物：乙酸乙酯、异丙醇、凹印油墨树脂、颜料、少量塑化剂

三、工艺改造总体思路

在占地受限、尽量利用原有池体、控制投资的前提下，采用 **“破乳气浮 + 微电解 + UASB+SBR + 生物炭滤”** 短流程、高效、低污泥工艺：

强化预处理：破乳 + 微电解，破解乳化油墨、提高可生化性；

高效厌氧：UASB 承受高负荷，降解大部分 COD；

紧凑好氧：SBR 一体化，脱氮除碳、占地省；

深度保障：生物炭滤，稳定达标。

四、详细工艺流程说明

1. 进水→机械格栅 + 隔油池

格栅去除大块杂质；

隔油池去除浮油与分散油，减少后续处理负荷，避免油类包裹污泥影响生化效率。

2. 调节池（利用原有池体改造）

有效容积 60m³，停留时间 18 小时，内设搅拌与 pH 自动控制，稳定水质水量，避免高浓溶剂废水冲击后续厌氧系统。

3. 破乳混凝气浮（改造核心）

新增高效破乳剂 + PAC+PAM组合投加：

破乳剂瓦解油墨乳化体系，使油、水、固分离；

PAC/PAM 凝聚细小油墨颗粒；

溶气气浮快速去除浮油、胶体、SS 与部分 COD。

去除效果：COD 去除率 40%–50%，SS 去除率≥95%，色度去除率 70%–80%，出水乳化现象基本消除。

4. 微电解反应器（提高可生化性关键）

采用铁碳微电解，反应池内填充铁碳填料，废水在酸性条件下（pH 调至 3–4）发生电化学反应：

铁阳极腐蚀产生 Fe²⁺，阴极产生新生态 [H]，强还原破解油墨树脂、发色基团、苯系衍生物；

反应后回调 pH 至中性，Fe²⁺氧化为 Fe³⁺，形成氢氧化铁絮凝体，进一步吸附去除杂质；

废水 BOD/COD 比值显著提升，可生化性大幅改善，为厌氧处理创造条件。

5. UASB 厌氧反应器（核心降 COD）

新建上流式厌氧污泥床，有效容积 150m³，停留时间 45 小时，三相分离器设计优化，保证污泥截留与沼气收集。

高浓度有机废水自下而上通过颗粒污泥床，厌氧菌将大部分有机物分解为甲烷、CO₂与水；

COD 去除率可达 60%–70%，出水 COD 降至 1500–2500mg/L；

沼气收集后可作为锅炉辅助燃料，节能降耗。

6. SBR 序批式活性污泥池（一体化好氧）

利用原有厌氧塘改造为两组 SBR 池，单组有效容积 100m³，交替运行，完成进水、反应、沉淀、排水、闲置全过程。

好氧阶段：曝气供氧，活性污泥降解残留 COD，同步硝化去除氨氮；

沉淀阶段：静止泥水分离，出水清澈；

优势：一体化设计、占地省、脱氮效果好、运行灵活、抗冲击能力强；

出水 COD 稳定低于 200mg/L。

7. 生物炭滤池（深度保障）

SBR 出水进入生物活性炭滤池，活性炭表面附着微生物，同时具备物理吸附 + 生物降解双重功能：

去除微量难降解有机物、残余色度与异味；

出水 COD≤80mg/L，色度≤50 倍，稳定达到二级排放标准。

8. 污泥处理

气浮浮渣、SBR 剩余污泥经浓缩 + 叠螺脱水机处理，污泥含水率≤82%，泥饼量少，外运处置，臭气收集后经生物滤池处理，改善厂区环境。

五、运行效果与指标

改造后系统运行稳定，解决原工艺 “超标、异味、污泥泛滥” 三大痛点：

COD：≤80 mg/L

SS：≤20 mg/L

色度：≤40 倍

pH：7–9

吨水运行成本：1.8 元 / 吨（较改造前降低约 40%）

污泥产量：减少约 50%

无明显异味，厂区环境显著改善

六、项目总结

本改造项目充分利用原有池体，以 **“破乳气浮 + 微电解 + UASB+SBR”为核心，在占地紧、投资可控 ** 条件下，实现凹印废水高效处理与稳定达标。工艺针对性强、污泥产量低、运行成本经济、运维简单，特别适合中小型包装印刷企业的废水提标改造，兼顾环保合规、成本控制与生产可持续性。