黄金冶炼厂高浓度含氰废水处理案例

西部某黄金冶炼厂高浓度含氰废水处理工程

项目背景

西部某黄金冶炼企业采用氰化提金工艺，日均产生 80 吨高浓度含氰废水，氰化物浓度 800-1500mg/L，厂区地处生态敏感区，环保要求严苛，出水氰化物浓度需≤0.2mg/L，且严禁产生二次污染。项目需兼顾氰化物回收利用与废水达标排放，实现环境效益与经济效益双赢。

废水成分及来源

废水主要来自金矿浸出工序贫液（CN⁻1200-1800mg/L）、金吸附解吸工序废水（CN⁻600-1000mg/L）及车间地面冲洗水（CN⁻200-400mg/L）。废水中除高浓度氰化物外，含硫氰酸盐（SCN⁻）、铜、铁等金属离子及残留选矿药剂，COD 浓度 2000-3500mg/L，具有浓度高、成分复杂、毒性极强、可生化性差的特点。

处理工艺流程

采用 “氰化物回收利用 + 生物降解 + 臭氧催化氧化保障” 组合工艺，实现高浓度氰化物资源化回收与废水无害化处理。

氰化物回收系统：高浓度贫液（CN⁻＞1000mg/L）送入酸化回收装置，投加浓硫酸调节 pH 至 2-3，生成氰化氢（HCN）气体，采用氢氧化钠溶液逆流吸收，生成氰化钠（NaCN）溶液回用于氰化提金工序，氰化物回收率达 85% 以上，回收后废水氰化物浓度降至 150-300mg/L。

水质均质调节：回收后废水与低浓度冲洗水混合，送入调节池均质均量，调节池有效容积 300m³，停留时间 24h，控制 pH7.5-8.5，均衡水质后泵送至生物处理单元。

生物降解系统：采用高效耐毒氰化物降解菌种，投入曝气生物滤池（BAF），池体有效容积 500m³，水力停留时间 36h，控制溶解氧 2-4mg/L，水温 25-35℃，菌种逐步降解氰化物与硫氰酸盐，将其转化为二氧化碳、氮气及硫酸盐，同时降解部分 COD，降低后续处理负荷。

臭氧催化氧化保障系统：生物处理后出水送入臭氧催化氧化单元，臭氧投加量 20-30mg/L，接触时间 30min，采用负载型催化剂强化臭氧分解，产生羟基自由基，彻底氧化降解残余微量氰化物、难降解有机物及硫氰酸盐，确保出水稳定达标。

污泥处理系统：生化污泥经浓缩池浓缩后，送入板框压滤机脱水，脱水污泥与石灰混合稳定化处理，达到无害化标准后安全填埋，浓缩滤液与压滤滤液回流至调节池。

处理效果与运行参数

工程投运后，氰化物总去除率达 99.98% 以上，出水氰化物浓度稳定≤0.15mg/L，COD 降至 50mg/L 以下，硫氰酸盐未检出，完全满足生态敏感区排放标准。通过氰化物回收系统，年回收氰化钠约 120 吨，价值超 300 万元，大幅降低运行成本；生物处理单元运行费用仅为传统化学法的 1/3，无二次污染，获当地环保部门高度认可。

工程亮点

该项目创新采用 “回收 + 生物 + 高级氧化” 组合工艺，破解高浓度含氰废水处理成本高、二次污染风险大的难题；氰化物资源化回收实现变废为宝，降低药剂消耗；耐毒菌种与臭氧催化氧化协同，保障高浓度、复杂水质稳定达标，为黄金冶炼行业含氰废水治理提供高效经济方案。